Jesteśmy zaangażowani w duże i średnie przedsiębiorstwa. Krok naprzód!
Hebei Zhaofeng Ochrona Środowiska Technology Co., Ltd.

Technologia nawijania z włókna szklanego-2

1. Błędy operacyjne
Ciśnienie wtrysku wody jest wysokie, a uderzenie duże, a ładunek nie ma wpływu na rurę ze stali szklanej. Po oddaniu do użytku operator przez pomyłkę odwrócił proces i utrzymywał ciśnienie, a operacja była niezrównoważona, co powodowało nieszczelność rurociągu ze stali szklanej.

2. Środki zapobiegawcze
Zgodnie z SY / T6267-1996 „Wysokociśnieniowy rurociąg z włókna szklanego”, J / QH0789-2000 Klamra do budowy i odbioru rur FRP. Harbin Star FRP Co., Ltd. „Instrukcje dotyczące instalacji systemu rur z gwintem z włókna szklanego” i odnoszą się do GB1350235-97 „Kodeks budowy i akceptacji przemysłowej inżynierii rurociągów metalowych”, aby zapobiec powszechnym wadom jakościowym, uchwyć konstrukcję każdego proces i zapewnić jakość konstrukcji. W związku z powyższymi 6 przyczynami wycieku proponuje się środki zapobiegawcze (patrz Tabela 1).

3. Rozwiązanie
Po wystąpieniu wycieku ze szklanej rury stalowej należy natychmiast podjąć środki zapobiegające zanieczyszczeniu środowiska. Najbardziej efektywną metodą konstrukcji jest przecięcie stożka i połączenie za pomocą stalowego adaptera. Główne procesy to wstrzymywanie produkcji → znajdowanie nieszczelności → wykopy → recykling ścieków → montaż gwintów na miejscu → instalacja stalowni → spawanie → próba ciśnieniowa → zasypywanie wykopów → uruchomienie. Sposób łączenia kształtek rur konstrukcyjnych (patrz rysunek 1)

Uwagi konstrukcyjne:
(1) Przed wycięciem i wykonaniem stożków, zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi systemu BHP, należy przeciągnąć taśmę ostrzegawczą w obszarze środkowym, a podczas wchodzenia na odcinek budowy należy umieścić znaki ostrzegawcze. Po wystąpieniu wycieku źródło wtrysku wody jest odcinane, aby zredukować ciśnienie do zera, a ścieki są odzyskiwane na czas po wykopaniu, aby zapobiec zawaleniu się wykopu rurowego i zranieniu ludzi.
(2) Po przecięciu rury FRP wysokość podnoszenia nie powinna przekraczać 1 m, a kąt nie powinien przekraczać 10 ℃. Przy cięciu i robieniu szyszek budowanie na ziemi jest bezpieczne i wygodne. Maksymalna różnica to ponad 2m (rurociąg jest zakopany na głębokość 1m). Wykop obie strony od miejsca wycieku. Co najmniej 20m powyżej.
(3) Instalacja gwintu na miejscu
Proces montażu gwintów na miejscu: cięcie → cięcie stożkowe → klejenie gwintów na miejscu → ogrzewanie i utwardzanie. Punkt wycieku cięcia jest lepszy niż 0,3m. Wybierz odpowiednią szlifierkę zapadkową (producent jest wyposażony w specjalne narzędzia). Stożek musi być czysty, wolny od tłuszczu, kurzu, wilgoci, a klej musi być równomiernie wymieszany. Powłoka końcowa jest przyklejana, aby usunąć pęcherzyki powietrza z powierzchni klejenia, a następnie obrócić ją ręcznie w celu dokręcenia. Czas utwardzania kleju zależy od temperatury otoczenia. Temperaturę otoczenia i czas utwardzania przedstawiono w Tabeli 2.
Zimą temperatura budowy jest niska, a czas zatrzymania wtrysku wody nie może przekroczyć 24 godzin. W celu skrócenia czasu budowy można zastosować metodę ogrzewania elektrycznego i utwardzania. Zgodnie z doświadczeniem budowlanym i właściwościami kleju, najlepszy efekt utwardzania można osiągnąć w ciągu 3-4 godzin, a całkowity czas przestoju budowy jest kontrolowany w ciągu 8 godzin. Ogrzewanie elektrycznego pasa grzejnego jest kontrolowane na 30-32 ℃, czas wynosi 3 godziny, a czas chłodzenia 0,5 godziny. Wymagania dotyczące mocy tropikalnej (patrz Tabela 3).
(4) Zainstalować stalowe złącze konwersyjne. Gwint zewnętrzny w miejscu montażu i gwint wewnętrzny konwersji stalowej muszą być czyste, a smar uszczelniający musi być równomiernie nałożony. Kluczem nie ma momentu obrotowego. Po dokręceniu ręcznym dokręcaj jeszcze przez dwa tygodnie. Jeśli kluczem jest moment obrotowy, naciśnij Dokręć tabelę przybliżonych momentów obrotowych (patrz Tabela 4).
(5) Spawalnicy powinni być certyfikowani. Podczas procesu zgrzewania złącze do konwersji stali powinno być schłodzone, a temperatura nie powinna przekraczać 40°C, w przeciwnym razie komar ślimak na miejscu ulegnie spaleniu i nastąpi wyciek.
(6) Zasypywanie wykopów rurowych. W promieniu 0,2m wokół rurociągu jest o 0,3m wyższa od naturalnego gruntu po zasypaniu piaskiem lub miękką ziemią.

4. Wnioski i rekomendacje
(1) Wysokociśnieniowa linia rur ze stali szklanej jest wykorzystywana do produkcji studni wtryskowych wody i części linii magistralnej wtrysku wody w Jianghan Oilfield, co rozwiązuje korozję i perforację rurociągu, zmniejsza zanieczyszczenie, przedłuża żywotność rurociągu i oszczędza inwestycje.
(2) Dzięki wdrożeniu technologia budowy do naprawy nieszczelności rurociągów ze stali wysokociśnieniowej została znormalizowana, zwiększono szybkość wtrysku wody, zapewniono bezpieczną produkcję i osiągnięto cywilizowaną konstrukcję. Od 2005 roku średni wyciek naprawiono 47 razy, a roczna produkcja ropy wzrosła o ponad 80 ton.
(3) Obecnie, w przypadku średnio- i wysokociśnieniowych rurociągów stalowych z włókna szklanego (0,25 MPa ~ 2,50 MPa), do naprawy nieszczelności, która zajmuje dużo czasu i nie powoduje korozji, stosuje się złącza stożkowe i konwersyjne. Wraz z postępem nauki i technologii nadal produkowane są wysokowytrzymałe żywice, inicjatory, utwardzacze, przyspieszacze i materiały wzmacniające. Zastosowanie interfejsów adhezyjnych dla średnio- i wysokociśnieniowych rurociągów stalowych z włókna szklanego wymaga dalszych badań.
Rozwiązanie problemów związanych z nawijaniem serii produktów
Po wyprodukowaniu produktów do nawijania FRP wystąpią różne problemy z jakością produktów. Problemy te można skutecznie wyeliminować i uniknąć po przeprowadzeniu szczegółowej analizy surowców, dodatków, procesu i innych czynników. Poniżej przedstawiono powszechny problem w produktach nawijających – puste przestrzenie.

Podstawowe typy pustek
1. Pęcherzyki znajdują się wewnątrz wiązki włókien, owinięte przez wiązkę włókien i uformowane wzdłuż kierunku wiązki włókien.
2. Pustki pojawiają się głównie w zagłębieniach pomiędzy warstwami i tam, gdzie gromadzi się żywica.

Analiza przyczyny luki
1. Materiał wzmacniający nie jest całkowicie impregnowany żywicą matrycową, a część powietrza pozostaje w materiale włóknistym, który jest otoczony przez zestaloną żywicę wokół niego.
2. Problem samego kleju. Najpierw klej był mieszany z powietrzem podczas procesu przygotowania, czego nie można było całkowicie wyeliminować na czas; ponadto, gdy klej był żelowany i zestalany, w wyniku reakcji chemicznych powstawały małe cząsteczki, a te niskocząsteczkowe substancje nie mogły uciec na czas.

Środki mające na celu zmniejszenie luk
1. Preferowane materiały
Zgodnie z charakterystyką surowców wybierz surowce, które pasują do siebie.
2. Wzmocnij impregnację
Impregnacja jest ważną częścią procesu formowania materiału kompozytowego i jest kluczem do procesu tworzenia pęcherzyków lub pustek. Dlatego impregnacja musi zostać wzmocniona, aby zredukować pęcherzyki i poprawić jakość produktu.
3. Kontroluj mieszanie
Przed użyciem żywicy zostaną dodane inicjatory, przyspieszacze, środki sieciujące, wypełniacze w proszku, środki zmniejszające palność, środki antystatyczne i pigmenty. Podczas dodawania i mieszania wprowadza się dużo powietrza i należy podjąć kroki w celu jego wyeliminowania.
4. Dostosuj klej
Zanurzanie kleju jest ważnym procesem w produkcji materiałów FRP/kompozytowych. Jeśli niedoprzęd z włókna szklanego nie jest dobrze zaimpregnowany lub klej jest niewystarczający, po przejściu przez zbiornik kleju powstanie biały jedwab.
5. Produkty walcowane
W przypadku nawinięcia białej przędzy jedwabnej na formę rdzeniową, zjawisko to można wyeliminować tylko metodą obracania elementu rdzeniowego formy rdzeniowej. Musi zostać wyeliminowany przez zwijanie rolki fabrycznej. Walcowanie jest nie tylko dobre do zanurzania, ale także może sprawić, że produkt będzie zwarty, dzięki czemu nadmiar kleju spływa do lub z braku części, zmniejsza puste przestrzenie lub pęcherzyki, sprawia, że ​​produkt jest bardziej dopasowany, gęstszy i ma lepszą wydajność.
6. Zmniejsz mostkowanie

Tak zwane mostkowanie odnosi się do zjawiska polegającego na tym, że przędza klejowa produktu znajduje się nad głową, a zjawisko to występuje zarówno na końcu, jak i na bębnie.
(1) Jeśli sprzęt jest szorstki w produkcji, słaby w precyzji, niestabilny w działaniu, przędze są nagle ciasno ułożone, zachodzące na siebie i nagle rozdzielone, nie można zrealizować oryginalnego zwykłego okablowania, a napowietrzenie światłowodu jest łatwe. W tym czasie konserwacja i ulepszanie sprzętu powinny być przeprowadzane na czas.
(2) Rzeczywistą szerokość kawałka przędzy należy dostosować tak, aby była równa lub zbliżona do projektowanej szerokości kawałka przędzy.
(3) Kontroluj ilość kleju.
(4) Liczba włókien, skręt, lepkość żywicy i obróbka powierzchni włókien mają pewien wpływ na górną część uzwojenia włókna.
(5) Temperatura otoczenia ma również pewien wpływ na górną część włókna.

Kontrola i naprawa produktów do nawijania włókien
Kontrola wyrobów kompozytowych nawijanych z włókien ciągłych
W przypadku produktów kompozytowych nawijanych na włókna należy zwrócić uwagę na następujące kontrole.

1. Kontrola wyglądu

(1) Pęcherzyki powietrza: Maksymalna dopuszczalna średnica pęcherzyków na powierzchni warstwy odpornej na korozję wynosi 5 mm. Jeśli na metr kwadratowy jest mniej niż 3 pęcherzyki o średnicy nie większej niż 5 mm, nie można ich naprawić. W przeciwnym razie bąbelki należy porysować i naprawić.
(2) Pęknięcia: Na powierzchni warstwy odpornej na korozję nie mogą występować pęknięcia o głębokości powyżej 0,5 mm. Powierzchnia warstwy zbrojenia musi mieć pęknięcia o głębokości 2 mm lub więcej.
(3) Wklęsła i wklęsła (lub zmarszczka): Powierzchnia warstwy odpornej na korozję powinna być gładka i płaska, a grubość wypukłej i wklęsłej części warstwy wzmacniającej nie powinna przekraczać 20% grubości.
(4) Wybielanie: Warstwa odporna na korozję nie powinna mieć wybielania, a maksymalna średnica obszaru wybielającego warstwy wzmacniającej nie powinna przekraczać 50 mm.

2. Kontrola wymiarowa

Zgodnie z wymaganiami rysunków, wymiary wyrobów należy sprawdzać narzędziami pomiarowymi o odpowiedniej dokładności i zakresie.

3. Kontrola stopnia utwardzenia i mikroporów wykładziny
(1) Kontrola na miejscu
a) Nie ma uczucia lepkości podczas dotykania powierzchni produktu kompozytowego.
b) Zanurz przędzę bawełnianą w acetonie i umieść ją na powierzchni produktu, aby sprawdzić, czy przędza bawełniana zmieniła kolor.
c) Czy dźwięk wytwarzany przez uderzenie w produkt ręką lub monetą jest niewyraźny lub ostry?
Jeśli dłoń wydaje się lepka, przędza bawełniana jest odbarwiona, a dźwięk jest niewyraźny, utwardzenie powierzchni produktu uważa się za niekwalifikowane.
(2) Prosta kontrola stopnia utwardzenia materiału kompozytowego furan
Pobrać próbkę i zanurzyć ją w zlewce zawierającej niewielką ilość acetonu, szczelnie zamknąć i moczyć przez 24 godziny. Powierzchnia próbki jest gładka i kompletna, a aceton nie zmienia koloru na znak utwardzenia.
(3) Kontrola i testowanie stopnia utwardzania produktu
Test twardości Barcola służy do pośredniej oceny stopnia utwardzenia materiału kompozytowego. Używany jest twardościomierz Barcol. Model może być HBa-1 lub GYZJ934-1, a zmierzona twardość Barcola służy do przeliczenia przybliżonego stopnia utwardzenia. Twardość Barcola nawijanych produktów kompozytowych z idealnym utwardzaniem wynosi zazwyczaj 40-55. Stopień utwardzenia produktu można również dokładnie przetestować zgodnie z odpowiednimi przepisami GB2576-89.
(4) Wykrywanie mikroporów podszewki
W razie potrzeby z wykładziny kompozytowej należy pobrać próbki i sprawdzić je za pomocą detektora iskier elektrycznych lub detektora mikrootworów.

4. Kontrola wydajności produktu
Przetestuj właściwości termiczne, fizyczne i mechaniczne produktu zgodnie z zawartością testu wymaganą przez instrukcję pracy i określoną normę testową, aby zapewnić podstawę do przyjęcia produktu.

5. Kontrola uszkodzeń
W razie potrzeby wymagane są nieniszczące badania produktów, takie jak skanowanie ultradźwiękowe, prześwietlenie rentgenowskie, tomografia komputerowa, obrazowanie termiczne itp., aby dokładnie przeanalizować i określić wady wewnętrzne produktu.

Analiza wad produktu, środki kontrolne i naprawa

1. Główne przyczyny lepkiej powierzchni produktów kompozytowych są następujące:
a) Wysoka wilgotność powietrza. Ponieważ para wodna ma działanie opóźniające i hamujące polimeryzację nienasyconej żywicy poliestrowej i żywicy epoksydowej, może nawet powodować trwałą kleistość powierzchni, a także wady takie jak niepełne utwardzenie produktu przez długi czas. Dlatego konieczne jest zapewnienie, aby produkcja wyrobów kompozytowych odbywała się przy wilgotności względnej poniżej 80%.
b) Za mało parafiny w nienasyconej żywicy poliestrowej lub parafina nie spełnia wymagań, co skutkuje zahamowaniem dostępu tlenu do powietrza. Oprócz dodania odpowiedniej ilości parafiny można również zastosować inne metody (takie jak dodanie celofanu lub folii poliestrowej) w celu odizolowania powierzchni produktu od powietrza.
c) Dozowanie utwardzacza i przyspieszacza nie spełnia wymagań, dlatego dozowanie powinno być ściśle kontrolowane zgodnie z recepturą określoną w dokumencie technicznym podczas przygotowywania kleju.
d) W przypadku nienasyconych żywic poliestrowych zbyt dużo styrenu ulatnia się, co skutkuje niewystarczającą ilością monomeru styrenu w żywicy. Z jednej strony żywicy nie należy podgrzewać przed żelowaniem. Z drugiej strony temperatura otoczenia nie powinna być zbyt wysoka (zwykle 30 stopni Celsjusza jest odpowiednie), a ilość wentylacji nie powinna być zbyt duża.

2. W produkcie jest zbyt wiele bąbelków, a przyczyny są następujące:
a) Pęcherzyki powietrza nie są całkowicie napędzane. Każdą warstwę rozprowadzania i nawijania należy wielokrotnie wałkować wałkiem, a wałek należy wykonać w kształcie zygzaka okrągłego lub rowka podłużnego.
b) Lepkość żywicy jest zbyt duża, a pęcherzyki powietrza wprowadzone do żywicy nie mogą zostać usunięte podczas mieszania lub szczotkowania. Trzeba dodać odpowiednią ilość rozcieńczalnika. Rozcieńczalnikiem nienasyconej żywicy poliestrowej jest styren; rozcieńczalnikiem żywicy epoksydowej może być etanol, aceton, toluen, ksylen i inne niereaktywne lub reaktywne rozcieńczalniki na bazie eteru glicerolu. Rozcieńczalnikiem żywicy furanowej i żywicy fenolowej jest etanol.

c) Nieprawidłowy dobór materiałów zbrojeniowych, należy ponownie rozważyć rodzaje użytych materiałów zbrojeniowych.
d) Proces operacji jest nieprawidłowy. W zależności od różnych rodzajów żywic i materiałów wzmacniających należy dobrać odpowiednie metody procesu, takie jak zanurzanie, szczotkowanie i kąt toczenia.

3. Przyczyny rozwarstwienia produktów są następujące:
a) Tkanina włóknista nie została poddana wstępnej obróbce lub obróbka jest niewystarczająca.
b) Naprężenie tkaniny jest niewystarczające podczas nawijania lub jest za dużo bąbelków.
c) Ilość żywicy jest niewystarczająca lub lepkość jest zbyt wysoka, a włókno nie jest nasycone.
d) Formuła jest nieuzasadniona, co skutkuje słabą wydajnością wiązania lub zbyt dużą lub zbyt małą szybkością utwardzania.
e) Podczas dotwardzania warunki procesu są nieodpowiednie (zwykle przedwczesne utwardzanie termiczne lub zbyt wysoka temperatura).

Niezależnie od rozwarstwienia z jakiegokolwiek powodu rozwarstwienie należy dokładnie usunąć, a warstwę żywicy poza obszarem ubytku wypolerować szlifierką kątową lub polerką na szerokość nie mniejszą niż 5 cm, a następnie ponownie ułożyć zgodnie z zaleceniami wymagania procesu. Piętro.
Niezależnie od powyższych wad należy podjąć odpowiednie działania w celu ich całkowitego wyeliminowania w celu spełnienia wymagań jakościowych.
Typowa produkcja próbki materiału kompozytowego uzwojenia i test wydajności

Materiały kompozytowe są często materiałami anizotropowymi, a metody ich analizy projektowej różnią się od metod stosowanych w przypadku materiałów metalowych. Anizotropowe właściwości materiałów kompozytowych prowadzą do różnic między metodami badania wydajności materiałów kompozytowych i materiałów metalowych. W przypadku materiałów tradycyjnych projektanci mogą uzyskać dane eksploatacyjne z instrukcji lub specyfikacji materiałowej dostarczonej przez producenta zgodnie z materiałem (lub marką) podczas wyboru materiału. Materiał kompozytowy to nie tyle materiał, co bardziej precyzyjna konstrukcja. Jego działanie jest związane z wieloma czynnikami, takimi jak osnowa żywicy, materiały wzmacniające, warunki procesu, czas przechowywania i środowisko.
Bardzo konieczne jest przetestowanie wydajności surowców przed projektowaniem materiałów kompozytowych, ale nie można powiedzieć, że dane wydajnościowe niezbędne do projektowania są opanowane. Można jedynie uznać, że wybór surowców położył podwaliny. Obecnie wyniki predykcji metod mikromechanicznych są nadal ograniczone i można je oszacować jedynie jakościowo. Dane eksploatacyjne wymagane do projektowania elementów kompozytowych muszą być uzyskane poprzez podstawowe testy eksploatacyjne, co ma kluczowe znaczenie w pracach projektowych.
Testowanie wydajności materiałów kompozytowych jest podstawą do wyboru materiałów, oceny materiałów wzmacniających, matrycy żywicy, właściwości granicznych, warunków procesu formowania i poziomów technologii wytwarzania, a także projektowania produktu.

1. Jednokierunkowa płyta kompozytowa z włókien
Właściwości sprężyste kompozytów jednokierunkowych charakteryzują się wytrzymałością na rozciąganie i ściskanie w zakresie 0 stopni, 90 stopni i 45 stopni, a właściwości granicy faz między włóknem a żywicą charakteryzują się próbami zginania i ścinania międzywarstwowego. W celu oceny właściwości materiału, zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami norm krajowych GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82, produkcja jednokierunkowej płyty z materiału kompozytowego z włókien jest zakończona, oraz następnie płyta z materiału kompozytowego z włókien jest przetwarzana na różne Rozmiar i ilość próbki wymaganej przez metodę testową.

1. Produkcja jednokierunkowej płyty z materiału kompozytowego z włókien
Metoda nawijania polega na tym, aby włókno wyciągane z szpuli przechodziło przez napinacz, rowek klejowy, rolkę prowadzącą przędzę i dyszę nawijania drutu, aby z kolei nawijać je na powierzchni formy rdzeniowej, a na koniec zestalić i uformować. Norma krajowa przewiduje, że rozmiar szablonu to 270mm X 270mm. Szablon można nawinąć na dwie płaskie płyty (przód i tył), które można przetwarzać w celu rozciągania, ściskania, gięcia, ścinania międzywarstw itp.


Czas publikacji: 12 sierpnia-2021